实现"闭合式"清洗水""排放。如闭合式阴极电泳后冲洗工艺流程如图6所示。由循环纯水洗液（电导≤50m经RO装置处置的电导为5m滤液替代新鲜纯水，   8.开发推广采用清洗水的废热回收再生利用技术。如利用RO膜过滤法进行前处理后的清洗水和电泳后清洗的纯水循环清洗水的回收再生循环利用。浓缩液逆工序返回电泳槽。利用烘干室废气和烟道气的废热加热水，供前处置和生活用，或用这废热处置涂装车间排放的污水制纯水。又如采用预清洗、逆工序补水法，提高水的综合利用率，节省用水。

一、前言

   国汽车工业起步于20世纪50年代，一、前言 <   国汽车工业起步于20世纪50年代。已有近60年的历史，按其发展历程可划分为两个三十年，前30年（50年代初至80年代初）与同时起步于50年代的日本汽车工业相比，发展极其缓慢的30年，1980年的汽车产量为222288辆（其中轿车产量5418辆）产品和车型30年一贯制，涂装的面漆颜色单一；70年代建的二汽，也仅是当时一汽水平的翻版；汽车以卡车为主体，仅有的"红旗""上海"牌轿车车身涂装是作坊式生产，刮腻子工作量不小。与国外先进水平相比，汽车涂装工艺水平及质量十分落后，其原因是受国内外形势、体制机制、产品国家包销等因素的影响。

国门打开、国内外技术交流频繁；"以市场换技术、资金"走合资化、发展轿车工业和消化吸收引进技术的基础上走自主创新发展轿车工业之路；国轿车工业飞跃发展的30年。尤其近10多年来我国汽车工业从无名小卒，   后30年（1980年以来）改革开放的30年。经几次"井喷式"大发展，2009年成为世界生产汽车的第一大国和汽车销售的第一大市场。受全球性金融危机的影响，2009年美、日汽车产销量大幅度下降（负增长30%以上）而我国汽车工业产、销两旺（井喷式发展，产、销分别增长47.6%和46.15%2009年我国汽车产量为1379.10万辆（其中乘用车产量1038.38万辆）产量比第二、三名日、美之和还多，销量达1364.48万辆。

使汽车工业真正成为我国的支柱产业，   近20年来大规模地发展了轿车。让轿车进入了寻常百姓家庭，实现现代文明，安居乐业，为建设小康社会打下良好的基础。

带动我国汽车涂装行业的飞速发展，   后30年中随轿车工业的飞跃式发展。新建或扩建改造的汽车车身涂装线上百条（其中经济规模年生产纲领15万台以上的车身涂装线40多条）外饰塑料件、车轮、车架、底盘件、传动轴、减震器等金属件涂装生产线也有上百条。其工艺水平和涂装质量已与国际接轨、其装备水平可称世界一流，使我国汽车涂装工艺技术发生了质的飞跃。

   二、汽车涂装飞跃30年的业绩和成就

并向新一代环保型方向发展；培养和造就出一支汽车涂装的科技队伍。   飞跃30年的成果可归纳为：汽车涂装线的工艺水平和涂装质量与国际水平全面接轨；涂装工艺装备世界一流；汽车用涂装资料实现全面的更新换代。

各有其特点，   1.汽车涂装工艺水平和涂装质量与国际水平全面接轨。合资企业的涂装生产线一般都按引进产品的涂装质量需求及工艺设计建设。其工艺水平一般是超前或至少同步的水平。以引进技术和消化吸收基础上自主设计、建设的涂装线也至少与引进线同步。从不同国家（地区）引进的汽车涂装工艺虽有所不同。但大同小异，都是保守4C3B涂装工艺体系.

涂层质量达到"时尚的色彩，   汽车车身质量和使用寿命得到大幅度提高。悦目舒适，5年无明显的锈蚀-擦伤-失光-褪色，10年无穿孔锈蚀、涂膜剥落"基准，成倍地提高车身的使用寿命，保用12年以上。

而是一年几十种（2009年国产乘用车共推出新车型221种，   汽车产品、车型和色彩不再是几十年一贯制。其中全新车型近50款）面漆色彩（金属闪光色、珠光色及各种本色）能赶上时尚潮流和适应个性化的需求。

发展到2009年的1038.38万辆，   2.汽车涂装工艺装备世界一流。基于近10多年中我国轿车工业大发展（由1990年轿车年产量4.2万辆。增长247倍）设计、新建汽车车身和外饰塑料件、车轮等涂装生产线上百条，而其他汽车工业大国新建涂装线较少；合资公司的涂装线一般都由国际著名的涂装设备公司设计、承建，选用当今的新技术、新装备较多，如先进输送机（滑橇输送系统，滚浸式输送机，摆杆输送链、推杆悬链等）文丘里式大型上供下抽风喷漆室，喷·浸结合式的前处置和阴极电泳设备，智能化的机器人杯式自动静电喷涂机等。

布局好。   涂装设备公司向用户介绍：要看汽车涂装线的装备水平到中国去；外汽的涂装同行观赏国内新建的德系汽车涂装车间后赞美我设备先进。

并开始向新一代环保型资料方向发展。中、低温低锌三元磷化处置与阴极电泳涂装的配套工艺已成为汽车车身打底的典型涂装工艺（大量流水生产的汽车车身及金属零部件几乎100%地采用磷化+阴极电泳涂装工艺）CED涂料已发展采用耐腐蚀性更好和泳透力更高的无铅无锡的第23代CED涂料。面漆涂装工艺已是两涂层（底色漆+罩光）为主流，   3.汽车用涂装资料实现了全面更新换代。采用优质的丙烯酸聚氨酯树脂罩光清漆。涂层的色泽、鲜映性、耐候性、耐光保色性等方面都有大幅度提升。

国内已有10多条新建的轿车车身涂装线采用了环保型水性涂料（中涂和底色漆）使其VOC排放量达到国际规范。   自2004年以来。

   汽车用涂装材料的品种、性能和质量随经贸国际化和跨国的汽车涂料公司在华建厂也已与国际市场接轨；供应品种齐全、性能优良、汽车厂选用几乎可与国外同步。

发展长大为汽车涂装专业委员会，   4.随轿车工业的发展汽车涂装由小专业发展成为汽车制造的主要专业之一；汽车涂装飞跃30年中造就和培养出一支掌握现代化汽车涂装的科技队伍。中国汽车工程学会于1984年成立的汽车涂装学组。现已成立汽车涂装分会，每两年召开的全国汽车涂装技术交流会，论文多，技术含量高，越办越兴旺。

学习国外先进技术，   设计研究院和一些大型企业通过消化吸收引进技术。造就培养出一支涂装工艺及设备设计队伍；涂装设备制造业由现场小作坊制作为主发展成较现代化的涂装设备制造厂（公司）所制作的涂装设备的可靠性和质量，有的已达到进口同类设备水平并出口。

   这期间编辑出版专业书籍（如《涂装技术》最新汽车涂装技术》汽车涂装工艺技术》涂装车间设计手册》等）多本（参见照片12普及汽车涂装知识提高从业人员的素质。

国是汽车生产大国但还不是强国，   与国际先进水平相比。汽车涂装也不例外，尚存在以下差异：

普及了阴极电泳涂装外，   1.环保、节能减排和资源利用率方面的差别较大。除汽车车身打底几乎与国际同步。应用水性中涂和水性底色漆的还不到汽车产量1/102008年德国的水性底色漆普及率已接近100%中涂、面漆还是以有机溶剂型涂料为主。很多涂装线VOC和CO2排放量不达标，单位涂装面积的耗能量、耗水量和涂装资料耗用量都偏高。

简单翻版；及时总结经验少，   2.涂装工程设计（含工艺及设备设计）水平偏低（工艺设计落后）缺少工艺技术诀窍和专有技术；缺少自主创新精神；有的设计几十年一贯制。不能依靠技术进步在工程的经济技术指标方面上水平（要求应做到年年有创新、5~10年有突变）

还靠刮腻子来消除缺陷；有的涂装车间的管理还是粗放经营，   3.各汽车公司发展不平衡。有的公司白车身外表质量差。一次合格率低（返修率高）涂装设备的开动率和有效利用率偏低，有的"大马拉小车"涂装公害较严重。

   三、汽车涂装的发展趋势

现今是以环境问题和降低涂装利息为主要目的因此，   世界汽车涂装在2000年前以提高涂装性能和追求高附加值为主要目的进行改进。当今汽车涂装的核心课题是环境维护，节能省资源和在高质量的基础上降低涂装本钱。就是要在改进现用涂装资料和采用环保型涂料的基础上，优化（或简化）涂装工艺；依靠技术进步，提高涂装资料的利用率、降低能耗；提高涂装设备的可靠性、开动率及有效利用率，减少维修费用；加强科学管理，降低劳动力本钱；来降低单元本钱，并达到清洁生产的要求。同时做到兼顾VOCCO2利息和品质等4个方面的当今"低碳经济"时代要求（即降低单位GDP能耗量，加快建设资源节约型、环境友好型社会的需要）

最适宜选用的新涂装技术和具体的发展趋向：   结合我国的国情。

采用环保型的涂装资料。   1加速汽车涂装资料的更新换代。

来消除磷化处理所用的有害物质（PNO2MnNi等）和沉渣问题。简化工艺（可取消表调、钝化工序）提高资源利用率和节能效果。笔者认为硅烷处置技术更有发展潜力、其处置时间更短（5~30无渣，   a.开发采用环保型新一代非磷酸盐前处置工艺替代现用磷化处理工艺。采用氧化锆处置和硅烷处置技术等新一代环保型外表处置工艺。且处置后可不水洗，工艺更简化，适用于各种底材的漆前表面处理。其环保和经济技术效果参见表2所示。

使其施工工艺窗接近溶剂型涂料。   b.加速推广采用环保型（低VOC型）涂料（如水性涂料、粉末涂料和高固体份涂料）替代现用的有机溶剂型涂料。尤其是进一步改进水性涂料（中涂、底色漆）涂装性能。

推荐采用"三湿"涂装技术。开发采用适应"湿碰湿"涂装工艺的溶剂型和水性的中涂和底色漆。"三湿"涂装技术已是国际上确认的"除高档轿车外"汽车车身涂装的主流工艺，   2.开发改进中涂底色漆的涂装性能的基础上优化（或简化）中涂、面漆涂装工艺。包括3C1B即中涂、底色漆、罩光三道漆"湿碰湿"后一起烘干）和双底色紧凑型面漆喷涂工艺（即BC1BC2和罩光三道漆"湿碰湿"后一起烘干）

适用于经济型轿车和商用车车身涂装。   还有无中涂的两涂层体系替代三涂层体系。选用耐候型、外观平滑性好的阴极电泳底漆上喷涂底色漆+罩光漆或本色面漆）各涂层膜厚作适当调整。

如PVC密封胶、车底涂料不单独烘干、与中涂或面漆一起烘干；又如富锌粉末底漆与聚酯粉末面漆喷涂后一起烘干（即2C1B粉末涂装工艺）   扩大"湿碰湿"工艺技术的应用范围。

全面替代人工喷涂或往复式自动静电喷涂（ESTA 实现中涂·面漆喷涂作业无人化。机器人喷涂的优点是涂装效率高、适用于多品种的柔性化生产；喷涂质量优，   3.扩大应用智能型机器人静电喷涂技术。且稳定；能克服人为因素带来的喷涂质量问题；能在线外按最佳喷涂顺序及参数示教。

全自动喷涂作业方式的实例。   现今国内汽车厂较多是"手工喷涂车身内外表与机器人静电喷涂车身外表面相结合的作业方式；国外已有全部采用机器人静电喷涂的无人化。

可是其致命的缺点是耗水，   4.开发采用干式漆雾捕集装置替代湿式漆雾捕集装置和喷漆室排风循环再利用技术。现今喷漆室用的湿式漆雾捕集装置的捕集漆雾率虽较高。消费多种药剂和能源，使废弃物大幅增量，且成为危险废弃物。德国杜尔公司新近开发胜利，推出喷漆室用的干式漆雾捕集装置（EcoDryScrubb和艾斯曼公司开发胜利的半干式静电漆雾捕集装置（Escrub如图45所示。据介绍EcoDryScrubb使用的干式分离技术与通常采用的湿式（水洗）分离技术相比，不再会产生特殊的垃圾，无水，可节省能源30%与机器人及喷涂参数匹配，使喷漆室排风不需追加过滤，可直接再循环使用，仅需补充5~20%新鲜空气。采用这种新的漆雾捕集方法后涂装单车利息可降低10%环保性最好的捕集漆雾的工艺方法。

烘干室能源混合化和烘干室紧凑化。如汽油汽车与电池相结合的混合动力型汽车那样，   5.为节能和减少CO2排放量。烘干室采用天然气与电混合加热法来节能减排，约能减少CO2排放量40%左右。烘干室紧凑化是最大限度缩小和利用烘干室内的空间，如烘干室的循环风管布置在烘干室内；或车身积放状态通过烘干室，缩短烘干室长度，来缩小烘干室内空间。

有利于充分利用厂房空间和立体工艺安排；与其他输送方式相比，   6.推广选用涂装工艺性好的先进的输送机。如汽车车身涂装线：前处理、阴极电泳线选用滚浸式输送机。PVC中途、面漆喷涂线和烘干室选用滑橇输送系统。工艺性好。可缩短涂装设备长度，节省投资；有利于节能减排。

外表水平面的颗粒大幅度减少，   如4.5~5.0米长的轿车车身前处理·阴极电泳涂装线选用滚浸式输送机（参见照片3处置过程中能使车身旋转360°（或>180°）车身外表面朝下。处置面积可达100%槽液带出量可减少90%左右，设备长度可缩短20~30％，浸槽容积与其它输送方式相比，可缩小20~40%

加强和提高涂装管理水平，   7.学习先进的科学管理知识及经验。向管理要质量、产量和经济效益。通过科学管理、全员努力提高涂着效率（即资源利用率）设备的有效利用率和一次合格率（即降低返修率）等三大降低涂装本钱的最有效措施。